Заводы России. Как производят шины Pirelli в Воронеже Завод в Воронеже — одно из двух производственных предприятий Pirelli в России. Второе расположилось в Кирове. Причем оба запущены на базе существующих производств, основанных еще в середине XX века. На языке профессионалов такой подход называется brown field. Термин, означает, что компания не строит производство с нуля, а покупает уже готовое предприятие. Если бы итальянцы пошли по пути green field, то есть начали возводить новый комплекс с фундамента, то введение в строй совпало бы с падением шинного рынка, а так только на Воронежском заводе уже производится около двух миллионов шин в год. И в планах только наращивать производство, несмотря на негативную конъюнктуру. В Pirelli видят спасение в зарубежных поставках. Уже сейчас миллион шин, произведенных в России, отправляются за рубеж. По итогам текущего года экспортная доля Pirelli в России должна возрасти еще на 13% (с 26% до 39%). Заводы Pirelli в России Российские заводы Pirelli — это производственные площадки совместного предприятия, организованного ГК «Ростех» и Pirelli, начиная с 2009 года. Со стороны ГК «Ростех» цель создания СП — привлечение иностранных инвестиций и передовых технологий; со стороны Pirelli — ускоренный выход на российский рынок. Управление бизнесом осуществляет операционная компания совместного предприятия ООО «Пирелли Тайр Руссия», 25% акций которой принадлежит «Ростеху». Воронежский Шинный Завод (ВШЗ) располагается на Левом берегу Воронежского водохранилища. За необъятным периметром забора — гигантская территория. Площадь настолько огромна (более 50 гектаров), что раньше здесь были собственные парикмахерские и магазины. Возводили предприятие еще в те, тяжелые для страны и людей времена, когда индустриализация была важной составляющей национальной идеи. Первую шину в этих стенах изготовили 5 сентября 1950 года. Разумеется, сейчас все организовано гораздо компактнее. После прихода Pirelli в 2012-м производство стало современнее на порядок. Итальянцы инвестировали в площадку около 120 миллионов евро: установили новое оборудование, оптимизировали логистику, снизили энергозатраты и практически полностью наладили безотходное производство (на переработку уходит 97% отходов). Ради повышения эффективности завод запустил собственную котельную. Раньше пар, необходимый в огромных количествах для процесса вулканизации, забирали с городской ТЭЦ, что влекло за собой экономические и энергетические потери. С введением же собственного генератора пара потребление воды снизилось: с 490 кубометров в 2013 до 77,5 на тонну готовой продукции — в 2015-м. Само собой выросла и производительность труда. Но доля ручной работы по-прежнему высока. Причем нагрузки определенно испугают «белых воротничков» — жара, запах, мышечная работа. Средняя зарплата на предприятии 35 тысяч рублей. Забота о персонале показательна еще и по косвенным признакам. Вход в цеха — строго в ботинках, защищающих ноги от падения тяжестей и статического напряжения с пола. Производственные мощности постепенно растут, загрузка близка к ста процентам Процесс производства Обычно пресс-туры на заводы проходят стремительно и подробного знакомства не выходит. В случае с Pirelli прогулка по производству, напротив, вышла неспешной, позволив подробней и глубже погрузиться в процесс. Вход в цеха строго в специальной защитной обуви Процесс создания шины начинается с резиносмешения. Рецептура каждой модели хранится на головном сервере в штаб-квартире Pirelli в Милане, автоматика самостоятельно дозирует ингредиенты, необходимые для производимой модели. Сырье на 25% в абсолютных цифрах и на 40% — «в деньгах» российского производства. Увы, но практически вся высокотехнологичная химия приходит из заграницы, у нас же выпускают менее сложные компоненты, прежде всего, каучуки и техуглерод (сажа). Сырье на 25% в абсолютных цифрах и на 40% — «в деньгах» российского производства. Увы, практически вся высокотехнологичная химия импортная В специальном «котле» все ингредиенты смешиваются и превращаются в единую субстанцию. Процесс изготовления резиновой смеси происходит в две (реже в три) стадии. Вначале готовят резиновую смесь без вулканизующих элементов (так называемую маточную смесь). На второй стадии смешения туда добавляют вулканизующие элементы, ускорители вулканизации, антистарители, пластификаторы и прочие добавки в зависимости от конечного назначения смеси. Дальше смесь обрабатывается на вальцах. Готовые резиновые смеси формируются в виде непрерывного листа, охлаждаются, проходят ванну с изолирующим составом, для предотвращения слипания слоев в процессе производства, укладываются на платформы и направляются на участок изготовления полуфабрикатов, где из них делают детали будущей шины: протектор, боковины, слои обрезиненного текстильного и металлокорда и др. Так выглядит резиносмеситель Процесс изготовления резиновой смеси происходит в две стадии Каждый аппарат подобного рода и масштаба сделан за рубежом и стоит миллионы в валюте Позже все полуфабрикаты подаются к станку, собирающему их в одно целое. Процесс так и называется — «сборка». Своего рода, аналог «свадьбы» в производстве автомобилей. Минута, и из нескольких составляющих получается одна заготовка сильно похожая на располневшую камеру. Сборочный станок. На сборочном участке все детали будущей шины соединяются в одно целое. Правильность сборки контролируется автоматикой: в случае ошибки станок останавливается Юрий Грибанов — генеральный директор Воронежского шинного завода Pirelli показывает и рассказывает о составляющих шины Одновременно с этим под воздействием высокой температуры пара происходит вулканизация резины. Для улучшения характеристик шин в процессе вулканизации давление в диафрагме повышается за счет добавления газообразного азота. Именно на этом этапе пластичная резина болванки превращается в прочную шину. В цеху плюс 34 градуса Цельсия и отнюдь не морской воздух. Но внутри аппарата значительно жарче! Процесс химико-физического преобразования идет 12-15 минут при температуре около 170 градусов Цельсия. Внутри каждого вулканизатора установлены специальные пресс-формы, благодаря которым в сырой шине под давлением выдавливается рисунок протектора. Любопытно, что в конце марта в производстве находятся как летние, так и зимние шины. Цех и аппараты вулканизации. Температура воздуха плюс 34 градуса Цельсия, температура процесса — 170-180 градусов «Зеленая» — не вулканизованная шина прижимается к внутренней поверхности пресс-формы под воздействием высокого давления пара, подаваемого внутрь эластичной диафрагмы. В результате на шине выдавливается рисунок протектора и все остальные надписи и значки Готовые шины по конвейеру отправляются на визуальный, весовой и инструментальный контроль Вся информация о каждой шине защита в специальной метке — бар-коде, которая наносится на каждую шину Инструментальный контроль. Линия силовой неоднородности имитирует контакт шины с дорогой и проверяет баланс сил во время вращения шины, рентген проверяет качество распределения слоев внутри шины, а лазерный сканер шерографа позволяет выявить мельчайшие воздушные полости внутри шины Участок ошиповки в Воронеже является самым крупным в Pirelli, на нем установлено 9 автоматических и 2 полуавтоматических станка. Здесь «шипуют» в том числе шины для северной Европы, Канады и США Отсюда шинам прямая дорога на испытания. Контроль качества многократный, с учетом проверок еще на стадии производства — семиступенчатый. Готовую продукцию осматривают, взвешивают и проверяют инструментально (лазером и рентгеном). Несколько экземпляров из каждой партии отправляются на стендовые испытания прочности и ходимости. В специальной лаборатории шины проходят десятки тысяч километров с повышенной нагрузкой. Финальный этап контроля происходит уже на складах. Чтобы убедиться в эффективности испытаний, специалисты, методом статистической выборки, еще раз отбирают шины для повторного анализа «от и до». Для пущей точности при погрузке каждая шина сканируется, дабы исключить пересортицу На складах отдельно сгруппированы шины для первичной комплектации (на конвейеры автопроизводителей) и вторичного рынка (в магазины). Отсюда фурами-длинномерами шины Pirelli растекаются по странам и городам, вставая на диски новых автомобилей на конвейерах, и поступая на полки розничных магазинов. Производство шин иностранных марок в России сегодня не нонсенс. Обилие автозаводов и необходимость локализации обеспечивают стабильный сбыт, а дешевый рубль — выгодный экспорт. Отчасти по этой причины в России уже выпускают именитые шины Continental, Michelin и Nokian. Фотобонус Другие статьи из раздела «Заводы России» 49860 191 Заводы России. Мануфактура ЗИЛ 51333 167 Заводы России. Репортаж с запуска производства тайваньских кроссоверов Luxgen 7 SUV в Черкесске 137371 353 Эксклюзив: жесткий тест-драйв Lada Granta Sport и развернутый репортаж с производства 46618 252 Заводы России. Производство двигателей Volkswagen: техника на грани изящества 97526 668 Заводы России. Фото-репортаж Drom.ru с завода двигателей Renault в Тольятти